SUS304零件加工鏡面拋光技術(shù)介紹

憑借精湛的拋光技術(shù)，一個SUS304精密零件在幾分鐘內(nèi)就變成了耀眼的鏡子。

精密零件的拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發(fā)生塑性變形，去除工件表面的突起，以獲得光滑的表面。手動操作一般是主要方法。對表面質(zhì)量要求高的可采用超精拋光方法。超精拋光采用專用磨具，在含有磨料的拋光液中壓緊工件的加工表面，進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)。拋光可以達(dá)到Ra0.008 μm的表面粗糙度。

拋光常用工具及規(guī)格

1）模具拋光常用的工具有：砂紙、油石、膠帶氈輪、研磨膏、合金銼、金剛石磨針、竹片、纖維油石、圓回轉(zhuǎn)磨床。

2）砂紙：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#

3）油石：120#、220#、400#、600#

4) 帶氈輪：圓柱形、圓錐形、方尖

5）研磨膏：1#白色、3#黃色、6#橙色、9#綠色、15#藍(lán)色、25#棕色、35#紅色、60#紫色

6）銼刀：方形、圓形、扁平、三角形等形狀

7）金剛石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓形波浪形、圓柱形、長直圓柱形、長圓錐形。

8）竹子：各種形狀適合操作者和模具的形狀。作用是將砂紙壓在工件上進(jìn)行研磨，以達(dá)到所需的表面粗糙度。

9）纖維油石：200#黑色、400#藍(lán)色、600#白色、800#紅色

拋光工藝_

(1) 粗拋光

經(jīng)精銑、電火花、磨削等加工后的表面可用轉(zhuǎn)速為35000-40000r/min的旋轉(zhuǎn)式表面拋光機(jī)進(jìn)行拋光。然后是手工油石磨削，在條狀油石中加入煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序是：

180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。

(2) 半精密拋光

半精密拋光主要使用砂紙和煤油。砂紙數(shù)量如下：

400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。

事實上，#1500砂紙只使用適合硬化（52HRC以上）的模具鋼，而不是預(yù)硬鋼，因為這可能會損壞預(yù)硬鋼零件的表面，無法達(dá)到預(yù)期的拋光效果。

(3) 精細(xì)拋光

金剛石拋光膏主要用于精細(xì)拋光。如果拋光布輪中摻有金剛石磨粉或磨膏進(jìn)行磨削，通常的磨削順序為：

9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)

1 200#和150 0#砂紙留下的毛狀磨痕可用9μm金剛石研磨膏和拋光布輪去除。然后用粘毛氈和金剛石研磨膏進(jìn)行拋光，順序為：

1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)

(4) 工作環(huán)境

拋光工序應(yīng)在兩個工作位置分別進(jìn)行，即粗磨加工位置和精拋光加工位置分開，并注意清理前道工序中殘留在工件表面的砂粒.

一般用油石到1200#砂紙完成粗拋光后，需要將工件轉(zhuǎn)移到無塵室進(jìn)行拋光，以保證空氣中沒有灰塵顆粒粘附在模具表面。精度要求在1μm（含1μm）以上的拋光工藝可在潔凈的拋光室內(nèi)進(jìn)行。為了更精確的拋光，必須在絕對干凈的空間內(nèi)，因為灰塵、煙霧、頭皮屑和唾液可能會刮傷高精度拋光表面。

拋光過程完成后，工件表面必須防塵。拋光過程停止時，應(yīng)仔細(xì)清除所有磨料和潤滑劑，確保工件表面清潔，然后在工件表面噴涂一層模具防銹涂層。

影響表面拋光的因素

(1) 工件表面狀況

在材料的加工過程中，表面層會因熱、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當(dāng)會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機(jī)加工或熱處理后的表面更難磨削。因此，應(yīng)在電火花加工結(jié)束前進(jìn)行電火花加工，否則表面會形成硬化薄層。如果EDM微調(diào)規(guī)則選擇不當(dāng)，熱影響層深度可達(dá)0.4mm。硬化薄層的硬度高于基材的硬度，必須去除。因此，最好加入粗磨工序，為拋光提供良好的基礎(chǔ)。

(2)鋼材質(zhì)量

優(yōu)質(zhì)鋼材是良好拋光質(zhì)量的先決條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。為達(dá)到良好的拋光效果，工件必須在加工開始時標(biāo)出拋光后的表面粗糙度。當(dāng)一個工件確定需要鏡面拋光時，必須是拋光性能好的鋼材，并經(jīng)過熱處理，否則達(dá)不到預(yù)期的效果。影響。

(3) 熱處理工藝

如果熱處理不當(dāng)，鋼材表面硬度不均勻或特性不同，都會造成拋光困難。

(4) 拋光技術(shù)

由于拋光主要是人工完成，因此人的技能仍然是影響拋光質(zhì)量的主要原因。

一般認(rèn)為拋光技術(shù)會影響表面粗糙度。事實上，好的拋光技術(shù)必須搭配優(yōu)質(zhì)鋼材和正確的熱處理工藝，才能獲得滿意的拋光效果。反之，如果拋光技術(shù)不好，即使鋼材好也達(dá)不到鏡面效果。

如何解決拋光中的常見問題

(1) 過度拋光

日常拋光過程中遇到的最大問題就是“過度拋光”，即拋光時間越長，模具表面質(zhì)量越差。過度拋光有兩種現(xiàn)象：“橘皮”和“麻點”。過度拋光主要發(fā)生在機(jī)械拋光中。

（2）工件“橙皮”的原因

不規(guī)則粗糙的表面稱為“橘皮”。“橘皮”有很多原因。最常見的原因是模具表面過熱或滲碳。拋光壓力過大，拋光時間過長?！伴倨ぁ钡闹饕?。例如：用拋光輪拋光，拋光輪產(chǎn)生的熱量很容易造成“橘皮”。較硬的鋼可以承受較高的拋光壓力，而相對較軟的鋼容易過度拋光。研究表明，過度拋光的時間會因鋼材的硬度而異。

（三）消除文物“橘皮”的措施

當(dāng)發(fā)現(xiàn)表面質(zhì)量拋光不好時，很多人會加大拋光壓力，延長拋光時間。這種做法通常會使表面質(zhì)量變差。

可以使用以下方法進(jìn)行補(bǔ)救：

1）去除有缺陷的表面，粒度比上一次砂粒稍粗，然后進(jìn)行研磨，拋光力低于上一次。

2）在低于回火溫度25℃的溫度下進(jìn)行應(yīng)力消除。拋光前用最細(xì)的砂號打磨，直到達(dá)到滿意的效果，最后用較輕的力進(jìn)行拋光。

（4）工件表面“點蝕”的原因

由于鋼中存在一些非金屬雜質(zhì)，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中被從鋼表面拉出，形成點蝕或點蝕。產(chǎn)生“點蝕”的主要因素如下：

1）拋光壓力太高，拋光時間太長。

2）鋼的純度不夠，硬質(zhì)雜質(zhì)含量高。

3）模具表面生銹。

4）黑色皮革沒有去除。

(5) 消除工件點蝕的措施

1) 仔細(xì)重新打磨表面。砂粒尺寸比以前使用的粒度粗一級。在進(jìn)行拋光過程之前，使用柔軟而鋒利的磨刀石進(jìn)行最后的研磨步驟。

2）當(dāng)砂粒尺寸小于1毫米時，避免使用最軟的拋光工具。

3）盡可能使用最短的拋光時間和最小的拋光強(qiáng)度。